Volkswagen провела успешную модернизацию

В 2015 году компания Volkswagen использовала каникулы на заводе в Ганновере для того, чтобы провести масштабное переоборудование и оптимизировать производственные процессы завода.

До конца производственных каникул специалисты марки Volkswagen Коммерческие автомобили успели завершить все запланированные работы по модернизации, которые являются частью общего проекта, реализуемого на заводе в Ганновере и получившего название «Новейший монтажный комплекс будущего» (NZM). Эта многоуровневая программа модернизации была запущена ещё в 2013 году и должна завершиться в 2016 году.

Производственный комплекс, который располагается на территории в 30 000 кв. м. и в котором задействовано около 2800 сотрудников, был полностью обновлён: старое оборудование демонтировано, сняты полы и потолки. В рамках текущей модернизации было собрано около 148 монтажных установок и три участка конвейерной ленты, использовано 3750 тонн бетона и 5000 тонн стали. Кроме того, была оптимизирована вся производственная цепочка, а процессы стали ещё эффективнее. За время каникул в работах по модернизации приняли участие около 450 сотрудников марки Volkswagen Коммерческие автомобили и почти 700 сторонних специалистов.

Томас Хальбом (Thomas Hahlbohm), руководитель отдела планирования размещения производства и производственного оборудования марки Volkswagen Коммерческие автомобили, отмечает: «Новые меры обеспечат заводу в Ганновере конкурентоспособность в будущем и поднимут его на высочайший в мире уровень технологичности. Мы эффективно использовали производственные каникулы: провели масштабные работы по модернизации и при этом не помешали производственному процессу. Зато после возвращения сотрудники производства продолжат работу уже на новых, улучшенных производственных линиях».

В то же время на заводе был существенно повышен уровень эргономики, которая является основой для достижения целевых показателей по качеству и производству.

Г-н Хальбом подчёркивает: «Наши монтажные линии сконструированы с учётом новейших научных разработок. Кроме того, рабочие места наших сотрудников отличаются высоким уровнем шумоизоляции и освещённости, а также оборудованы современной системой вентиляции. Важной составляющей эргономической концепции марки является новейшее подъёмно-транспортное оборудование, такое как, например, так называемые подвесные электротранспортёры, а также подъёмные платформы, на которых кузова передвигаются вдоль монтажной линии. Оба эти устройства регулируются по высоте. Они способствуют снижению физической нагрузки на сотрудников завода». Кроме того, по словам г-на Хальбома, на производстве присутствуют дополнительные «параллельные» ленточные транспортёры, которые значительно улучшают эргономику операций.

Клаус Питанн (Klaus Pitann), член производственного совета марки Volkswagen Коммерческие автомобили, объясняет: «Концепция «Новейшего монтажного комплекса будущего» позволяет внедрить на практике многие из наших требований: повышение эргономичности рабочих мест и их соответствие самым современным стандартам, а также повышение гибкости производства, которое позволит нашей продукции и в будущем соответствовать запросам клиентов и новейшим разработкам в области автомобилестроения». Он также пожелал всем своим коллегам без проблем включиться в обновлённые процессы производства.

Для того чтобы обеспечить бесперебойное начало работы, сотрудники завода несколько месяцев проходили интенсивное обучение на специальных практических семинарах, посвящённых модернизации производства. Начальник производства завода Йоахим Бутцлафф (Joachim Butzlaff) отмечает: «Особенностью этих семинаров было то, что они проходили прямо на производстве, непосредственно на новых монтажных линиях. Это позволило дать комментарии и протестировать новые рабочие операции в «боевых» условиях. Интенсивная подготовка оборудования и его успешный ввод в эксплуатацию являются лучшим доказательством эффективного сотрудничества между специалистами различных областей. Наше производство действительно вышло на очень высокий, качественно новый уровень».