«Кордиант» начал печатать прототипы шин в масштабе 1:1

Холдинг «Кордиант» внедрил 3D-принтер для изготовления полномасштабных прототипов разрабатываемых шин. Оборудование установлено в подразделении Научно-технического центра «Интайр» на площадке Ярославского шинного завода.

Напечатанные макеты предназначены для визуальной оценки будущей модели, контроля геометрических параметров и анализа расположения элементов протектора до перехода к следующим этапам разработки. По данным компании, технология должна сократить цикл от идеи до начала производства новых шин.

Протектор можно оценить до изготовления опытной шины

Ранее полноценная проверка внешнего вида и геометрии новой модели требовала изготовления физических образцов с использованием традиционных производственных процессов. 3D-печать позволяет перенести часть этой работы на более ранний этап проектирования.

Специалисты НТЦ могут получить физический макет нового рисунка протектора, оценить форму блоков, расположение канавок и ламелей, а также проверить соответствие изготовленного образца цифровой модели.

Это дает возможность обнаружить спорные решения и скорректировать геометрию еще до подготовки производственной оснастки и выпуска первых опытных шин. При этом прототип используется прежде всего как инженерный и визуальный макет, а не как готовая шина для дорожных испытаний.

Печать ведется в масштабе 1:1

Рабочая область установленного 3D-принтера составляет 350×350×350 мм. Такие размеры позволяют печатать в натуральную величину элементы и макеты шин с большой шириной протектора.

Масштаб 1:1 важен для оценки реальных пропорций будущей модели. На экране конструктора рисунок протектора можно рассмотреть в любом увеличении, однако физический образец позволяет проверить размеры элементов, глубину рельефа и общее визуальное восприятие шины непосредственно в натуральной величине.

Особенно это важно при разработке сложных асимметричных и направленных рисунков, где взаимное расположение блоков, водоотводящих каналов и деформируемых элементов влияет не только на внешний вид, но и на будущую работу протектора.

Для прототипов используют жесткие и гибкие пластики

В зависимости от задач для печати применяются PETG, PLA и TPU. Первые два материала позволяют создавать жесткие макеты, удобные для контроля формы и размеров.

TPU представляет собой гибкий полимер, который отличается эластичностью, износостойкостью и устойчивостью к ударным нагрузкам. За счет способности деформироваться он лучше подходит для воспроизведения подвижных элементов протектора.

По информации «Кордианта», использование TPU позволяет оценивать не только геометрию, но и поведение отдельных элементов под нагрузкой. Материал также обеспечивает стабильную детализацию на сложных криволинейных поверхностях.

При этом напечатанный макет не воспроизводит полностью конструкцию и эксплуатационные свойства серийной шины. Реальная покрышка включает каркас, брекер, бортовые кольца и несколько резиновых смесей, поэтому окончательная оценка ходовых качеств по-прежнему требует изготовления и испытания полноценных образцов.

3D-печать должна ускорить разработку шин

Главное преимущество технологии заключается в возможности быстрее переходить от цифровой модели к физическому прототипу. Разработчики могут напечатать несколько вариантов, сравнить их и выбрать наиболее удачную геометрию без запуска традиционного производственного цикла.

Это снижает стоимость ранних итераций и позволяет вносить изменения до изготовления дорогостоящей оснастки. 3D-печать особенно эффективна именно на стадии разработки: она не заменяет серийное производство шин, но сокращает число промежуточных операций и облегчает проверку новых решений.

В холдинге рассчитывают, что оборудование поможет создавать более специализированные модели и сократит время вывода новых шин на рынок.

Производственные мощности холдинга

«Кордиант» объединяет пять производственных площадок. В структуру холдинга входят заводы в Ярославле и Омске, а также бывшие предприятия Continental в Калуге и Bridgestone в Ульяновске, работающие под брендом Gislaved.

Совокупная производственная мощность предприятий превышает 14 млн шин в год. Разработка новых моделей и технологических решений ведется при участии Научно-технического центра «Интайр».