«Кордиант» начал взвешивать шины на каждом этапе сборки

Холдинг «Кордиант» запустил на омской площадке новую систему контроля качества шин на этапе сборки. Теперь невулканизированную шину взвешивают не один раз перед вулканизацией, а после добавления каждого элемента, который заметно влияет на ее массу.

Полученные данные автоматически поступают в специализированное программное обеспечение и сравниваются с нормативными значениями. За счет этого отклонение можно обнаружить еще во время сборки, не дожидаясь последующих стадий производства.

Раньше контроль был только в конце сборки

До внедрения новой системы шину взвешивали однократно — между операциями сборки и вулканизации.

Теперь контроль стал поэтапным. После установки очередного значимого полуфабриката масса вновь измеряется, а программа строит график ее изменения относительно установленного норматива.

Смысл такой схемы в том, что система показывает не только сам факт несоответствия итоговой массы, но и позволяет определить, на каком именно этапе возникло отклонение.

Для шинного производства это принципиально важнее простой финальной проверки: если готовая «сырая» шина оказалась легче или тяжелее нормы, без промежуточных измерений сложнее понять, с какой операцией связано расхождение.

Данные больше не нужно переносить вручную

Одновременно «Кордиант» автоматизировал сам учет результатов.

Раньше сборщик записывал массу шины в документацию, после чего контролер вручную переносил показатели в программу.

Теперь сведения поступают с датчиков непосредственно в информационную систему в режиме реального времени.

То есть убираются сразу две ручные операции и, соответственно, риск ошибок при записи или последующем вводе данных.

Все результаты сохраняются в единой базе, поэтому их можно использовать не только для проверки конкретной шины, но и для анализа стабильности технологического процесса за более длительный период.

Зачем вообще так точно контролировать массу

На первый взгляд несколько дополнительных взвешиваний могут показаться избыточными. Но автомобильная шина состоит из большого количества полуфабрикатов, которые последовательно формируют ее конструкцию.

Если один из элементов имеет неправильную массу или был добавлен с отклонением, это способно изменить параметры всей заготовки.

Новая система фактически превращает массу в один из контрольных параметров каждой ключевой стадии сборки.

Генеральный директор холдинга «Кордиант» Дмитрий Горбачев называет такой подход способом убрать «слепые зоны» из производственного цикла и перейти от выявления уже возникшего дефекта к предотвращению отклонения.

Именно эта часть технологии выглядит наиболее содержательной: контроль переносится максимально близко к моменту, когда потенциальная ошибка еще может быть локализована.

Программа следит и за стабильностью процесса

Новая система используется не только как электронные весы.

Программное обеспечение применяет статистические методы и накапливает информацию по выпускаемым шинам. Это позволяет оценивать динамику параметров и видеть постепенный уход технологического процесса от установленной нормы еще до появления явного несоответствия.

По сути, речь идет уже об элементах статистического управления производственным процессом: анализируется не отдельная шина сама по себе, а стабильность выпуска серии изделий.

Для массового производства это особенно важно, поскольку небольшое систематическое отклонение может затронуть значительное количество продукции до того, как проблема станет очевидной на финальном контроле.

Внедрение продолжат в 2027 году

На омской производственной площадке автоматизированный контроль пока находится в процессе развертывания.

Оснащение дополнительных рабочих мест системой учета взвешивания планируется продолжить в 2027 году.

То есть речь идет не об единичном экспериментальном посте, а о дальнейшем распространении технологии внутри производства.

«Кордиант» выпускает более 14 млн шин в год

Холдинг объединяет пять производственных площадок, включая предприятия в Омске и Ярославле, а также бывшие заводы Continental в Калуге и Bridgestone в Ульяновске, которые сейчас работают под брендом Gislaved.

Совокупная производственная мощность предприятий превышает 14 млн шин в год.

По заявлению компании, по итогам первого полугодия 2026 года «Кордиант» занимает 30% российского производства легковых шин.

На таком масштабе даже сравнительно небольшая автоматизация одной технологической операции становится значимой: она одновременно влияет на контроль качества, объем ручной работы и возможность анализа большого массива производственных данных.

Что фактически изменилось

Если убрать производственные формулировки, нововведение сводится к довольно понятной схеме.

Раньше завод узнавал массу собранной невулканизированной шины фактически один раз в конце процесса. Теперь масса контролируется поэтапно, результаты автоматически сравниваются с нормативом и сохраняются в базе.

То есть при отклонении производству проще понять не только что пошло не так, но и на каком этапе это произошло.

Именно поэтому технология интересна не столько самими электронными весами, сколько переходом от финального контроля к прослеживаемому контролю всей операции сборки.